Un tubo de ensayo, una cámara de flujo laminar para la multiplicación in vitro, unos túneles de aclimatación con una humedad alta y un invernadero de cientos de miles de metros cuadrados. Entre esos cuatro escenarios transcurre la vida de cada planta que sale de Agromillora, la compañía que este año cumple 40 años como líder mundial del vivero de especies leñosas.
El recorrido, que puede durar varios meses según el cultivo, sigue siempre el mismo guion: seleccionar el material genético adecuado, multiplicarlo en laboratorio, aclimatarlo poco a poco a vivir en el entorno ex-vitro y, por último, hacerlo crecer hasta que esté listo para ser expedido al cliente.
Todo empieza con una planta madre
El proceso arranca mucho antes de entrar a laboratorio, con material vegetal verificado genéticamente y libre de enfermedades. Garantizar que la planta madre es sana y corresponde exactamente al cultivo que se quiere multiplicar es la primera clave del éxito de toda la plantación posterior.
Es la primera clave de todo el proceso: garantizar que esa planta madre está sana y corresponde exactamente a la variedad que se quiere multiplicar. Como resume la propia compañía, “de una sola planta sana pueden nacer millones idénticas”.
A partir de aquí, Agromillora trabaja con dos modelos de producción según el cultivo. Para los frutales emplea la multiplicación in vitro; para el olivar, la propagación por estaquilla, un formato en el que se seleccionan brotes de los campos de planta madre y se plantan directamente en sustrato.
El salto al mundo estéril
En el caso de los frutales, el material inicial pasa primero por un proceso de introducción in vitro. En cabinas de flujo laminar, el personal técnico aísla las yemas, las esteriliza superficialmente y las incuba en un medio de cultivo líquido que favorece la brotación. Se trata de uno de los momentos más delicados, porque cualquier contaminación en esta fase puede echar a perder el proceso.
En ese momento, las cámaras de crecimiento con estanterías iluminadas y miles de frascos de cultivo toman protagonismo. Cada uno contiene plántulas diminutas que se multiplican bajo condiciones de luz, humedad y temperatura reguladas al milímetro.
Trabajar en condiciones controladas permite programar la producción durante prácticamente todo el año y obtener plantas genéticamente idénticas entre sí y a la planta madre.
Una sola estantería puede albergar cientos de frascos, y cada frasco, varias plántulas que en unas semanas habrán multiplicado varias veces su número inicial. Así es como, a partir de un único ejemplar sano, la compañía llega a producir millones de plantas de una misma variedad.
Este mismo material puede además moverse entre laboratorios de distintos países en forma de planta in vitro, dentro del propio frasco. De esta manera se evita trasladar plantas ya enraizadas y cultivadas en tierra. Esta facilidad para trasladar material vegetal en formato in vitro es también una de las claves de la presencia internacional de Agromillora. La compañía puede intercambiar variedades entre sus filiales de ambos hemisferios de forma más ágil, ya que los protocolos de cuarentena para una planta in vitro son mucho más cortos que los de una planta con raíz. Esto facilita la introducción de nuevo material genético en distintos mercados y permite a Agromillora trabajar con variedades de diferentes orígenes a escala mundial.
Del frasco in vitro, a la maceta
Cuando la planta alcanza el tamaño idóneo dentro del frasco, llega el momento de sacarla al mundo real. Se abre el bote, se secciona el tallo, se aplica un tratamiento que favorece la salida de raíces y se planta en sustrato, a menudo en formato “paper pot” — un sistema de macetas de papel — que permitirá trasplantarla después sin dañar la raíz. El trabajo se hace con movimientos mínimos y rápidos, porque la planta todavía no tiene raíz propia y es extremadamente vulnerable.
Ahí arranca la etapa más delicada de todo el circuito según Agromillora: la aclimatación. En minitúneles, con una alta humedad similar a las condiciones previas en el frasco in vitro, la planta “despierta” de forma gradual. Al dejar de recibir el sustento directo, se ve obligada a desarrollar la raíz y comenzar su vida como una planta totalmente funcional y autónoma.
El proceso dura entre tres y siete semanas, según el cultivo, y durante ese tiempo el equipo vigila de cerca cada bandeja. Algunas instalaciones ya cuentan, además, con sistemas automatizados que mueven las bandejas elevadas de un lado a otro en función de las necesidades de cada fase.
El invernadero: donde la planta se hace fuerte
Una vez enraizada, la planta entra en la fase de crecimiento, ya en invernadero. Es aquí donde gana tamaño de forma uniforme, aunque siempre condicionada por factores externos como la temperatura o la luz, hasta convertirse en la planta comercial que cada cliente necesita.
Según el destino final, la planta puede salir en formato alvéolo, en maceta o ya injertada. Cuando el cultivo lo requiere, la variedad elegida se injerta sobre un portainjerto que ya ha alcanzado el tamaño adecuado. Tras la unión, ambas partes cicatrizan y crecen juntas hasta convertirse en una sola planta, lista para desarrollarse en el campo.
En el caso del olivar, el itinerario es más directo. Los brotes que salen de los campos de planta madre crecen en vivero hasta alcanzar el tamaño comercial.
Todo pasa por el control
Antes de salir de las instalaciones, cada planta pasa por un control de calidad que verifica su sanidad y su identidad genética. La trazabilidad es, según reconoce la propia compañía, “uno de los pilares del negocio. Cuando se mueven varios millones de plantas al año, un simple cruce de variedades sería muy difícil de detectar a simple vista y podría suponer un problema serio para el cliente”.
Por eso cada lote queda etiquetado y documentado desde el primer momento, de forma que se pueda seguir su historia completa, desde la planta madre de la que procede hasta todas las fases por las que ha pasado.
Rumbo al campo
El último paso es la expedición: la planta, ya clasificada, etiquetada y empaquetada, sale hacia las explotaciones de los clientes de Agromillora en todo el mundo.
Antes de encajarla en la bandeja de transporte, se comprueba una última vez que todas las unidades de un mismo lote tienen el tamaño y el aspecto homogéneos que exige la distribución, y se revisa que la etiqueta, con la variedad, el portainjerto y el lote de origen, corresponda exactamente a lo que hay en la maceta.
Lo que unas semanas antes era una yema microscópica dentro de un frasco de vidrio llega ahora convertida en una planta lista para producir, en un futuro no muy lejano, fruto
Este proceso, perfeccionado durante cuatro décadas, se replica hoy en los 11 laboratorios y 12 filiales con viveros propios que Agromillora tiene repartidos por los cinco continentes. La aplicación de los mismos protocolos en todas sus instalaciones garantiza que cada planta llegue al cliente con los mismos estándares de calidad, sanidad e identidad genética, independientemente del lugar donde se haya producido.
